Die Automatisierung der Intra- und Transportlogistik generiert eine Vielzahl an Vorteilen und Steigerungspotenzialen mit nachhaltig wirkungsvollen Effekten.
Mehr Sicherheit, höhere Effizienz und niedrigere Kosten sind nur einige davon.
Sie sind für die Produktionslogistik in Ihrem Unternehmen zuständig und haben den Auftrag herauszufinden, welche Vorteile mit der Automatisierung der Transportlogistik einhergehen, sodass Sie auch in Zukunft noch konkurrenzfähig bleiben?
In diesem Whitepaper erhalten Sie einen grundsätzlichen Überblick und ausführliche Antworten auf folgende thematische Fragen:
1. Welche unterschiedlichen Lösungs-Ansätze man bei der Automatisierung von
Intra- und Transportlogistik unterscheidet?
2. Wie Sie durch Automatisierung in der Produktionslogistik Kosten sparen?
3. Wie Automatisierung zur Effizienzsteigerung der Produktionslogistik verhilft?
4. Wie Automatisierung der Fluktuation von Logistikarbeitern entgegenwirkt?
5. Wie Automatisierung die Sicherheit in der Intralogistik zu steigern vermag?
6. Warum sich Automatisierung mit Sicherheit für Ihre Mitarbeiter: innen lohnt?
7. Wie Sie von Automatisierung bei Änderung von Produktionslinien profitieren?
Welche unterschiedlichen Lösungs-Ansätze man bei der Automatisierung von Intra- und Transportlogistik unterscheidet?
Für die Automatisierung im Bereich der Intralogistik stehen unterschiedliche Lösungen zur Verfügung, die mit entsprechenden Abkürzungen bezeichnet werden. Hier eine Erläuterung als Hilfestellung, damit Sie den Überblick bewahren und die unterschiedlichen Produktgruppen entsprechend Ihrer Bedürfnisse und Anforderungen bewerten können.
IGV
Die Abkürzung IGV steht für „Intelligent Guided Vehicle“ und wurde von dem österreichischen Unternehmen AGILOX – einem Pionier auf dem Gebiet autonomer Transportfahrzeuge – erfunden, um deren neuartige, intelligente Systeme von anderen, technologisch weniger entwickelten Lösungen zu unterscheiden. Heute werden solche Systeme allgemein als AMRs bezeichnet – dazu mehr weiter unten.
AGV oder FTS
Das Kürzel AGV bzw. FTS steht für „Automated Guided Vehicle“ – oder auf deutsch – „Fahrerloses Transportsystem“. Gelegentlich wird auch die Abkürzung FTF für „Fahrerloses Transportfahrzeug“ verwendet. Es handelt sich also um zwei bzw. drei Bezeichnungen für ein und dieselbe Automatisierungs-Lösung.
Genauer gesagt handelt es sich um „automatisierte Beförderungsmittel“, die im Lager zum Transport von Materialien und Produktionsgütern, oder für andere innerbetriebliche Aufgaben eingesetzt werden.
Grundsätzlich unterschieden werden diese generell flurgebundenen Transportsysteme danach, ob es sich um „automatisch gesteuerte“ Fahrzeuge oder um „autonom agierende“ Transportfahrzeuge – sogenannte AMRs – handelt.
Automatisch gesteuerte Fahrzeuge
In dieser Ausführung von AGVs verlaufen die Transportwege entlang von virtuellen oder physischen Leitlinien. Die Fahrzeuge sind also an vordefinierte und unflexible Pfade gebunden, was weiter bedeutet, dass sie im Falle grundlegender Änderungen der betriebsinternen Logistik oder bei Umstellungen der Lagerstruktur nur mit entsprechend hohem Aufwand weiter einsetzbar sind, der durch die grundlegende Neuprogrammierung bei virtuellen oder der baulichen Neuausrichtung bei physischen Führungslinien unumgänglich ist.
AMRs
Demgegenüber können autonom agierende AMRs – „Autonome Mobile Roboter“ – ihren Weg zum Zielort selbst bestimmen und im Falle korrigieren. Das macht sie unvergleichbar flexibler im Einsatz. Zudem können sie ohne große Komplikationen auf sich ändernde Grundstrukturen hin adaptiert werden.
Als Beispiel für den aktuellsten Stand der Entwicklung und Produktion autonomer Intralogistik-Systeme sei ein weiteres Mal das Unternehmen AGILOX erwähnt, deren AMRs über intelligente Features wie Schwarm-Technologie verfügen. Dadurch sind sie nicht nur enorm vielseitig einsetzbar, sondern die Technologie ermöglicht ihnen, im Flottenbetrieb untereinander zu kommunizieren, voneinander zu lernen und/oder alternative Routen zu berechnen.
Auf dieser Grundlage genügt es im Falle von Änderungen, auf eine einzige der Einheiten per Web-Applikation zuzugreifen und die Einstellungen anzupassen. Die anderen Einheiten reagieren in Folge selbständig und lernen von allein, sich in die neuen Abläufe zu integrieren, während sie dauerhaft in Kommunikation untereinander bleiben.
Wie Sie durch Automatisierung in der Produktionslogistik Kosten sparen?
Grundsätzliche Unterschiede
Wie Sie wissen, kann die Automatisierung in der Produktionslogistik mittels a) unflexibler Lösungen – dazu gehören Förderbänder oder an virtuelle bzw. physische Leitschienen gebundene Transportlösungen – oder mittels b) autonom agierender Transportsysteme erfolgen.
Letztere sind – wie schon im vorangegangenen Abschnitt dargelegt – ungleich universeller im Einsatz. Zudem lassen sie sich gegenüber unflexibleren Systemen rasch auf sich ändernde logistische Bedingungen oder die Neuorganisation des Lagers hin adaptieren. Nicht zuletzt deshalb punkten sie mit einem deutlich höherem Einsparungspotenzial.
Darüber hinaus eliminieren autonome Systeme – die sich zudem aus einzelnen, dezentralen und von einem Leitrechner unabhängigen Einheiten zusammensetzen – die Gefahr eines kompletten Stillstandes; im Gegensatz zum Ausfall einer zentralen Steuerungseinheit, in dessen Folge sämtliche automatisierte Logistikfahrzeuge auf unbestimmte Zeit ausfallen würden.
Auch wenn die gerade erwähnten Punkte keine Kostenersparnis im unmittelbaren Sinn bedeuten mögen, sollten Sie unbedingt und mit Weitsicht derartige Szenarien in Ihre Überlegungen mit einbeziehen.
Selbstverständlich gibt es aber auch zahlreiche Faktoren, die sich umgehend als Kostenersparnis erweisen.
Kosten sparen durch optimierte Raumnutzung
Ungenutzte Lagerfläche sowie breit angelegte Verbindungswege, wie sie für personengesteuerte Stapler nötig sind, nehmen viel Raum ein, der für die Lagerung genutzt werden könnte.
Dementgegen sorgen smarte autonome Intralogistiklösungen mit omnidirektionalen Antrieben für höchst effiziente Raumnutzung und eine logistisch vorausschauende Planbarkeit, damit nichts mehrmals transportiert oder umgeschichtet werden muss.
Kosten sparen dank Dauerbetrieb
Autonome Transportsysteme „arbeiten“, wenn Sie wollen, durchgehend 24 Stunden, 7 Tage die Woche. Einmal entsprechend konfiguriert, leisten sie ihren Dienst im Dauerbetrieb oder genau dann, wenn Sie es für am effizientesten erachten.
Selbstverständlich können autonome Intralogistik-Systeme auch problemlos im Parallelbetrieb mit analogen Logistikeinheiten wie Staplern betrieben werden.
Höhere Wertschöpfung – weniger Fluktuation
Was autonome Logistiksysteme an vielfach monotonen Arbeiten übernehmen, ermöglicht Ihnen, die bisher dort gebündelte „manpower“ an Positionen mit weitaus höherer Wertschöpfung in der Produktion einzusetzen.
Auf diese Weise können Sie durch gezielte Umschulung innerhalb Ihres Betriebs „im Handumdrehen“ den Anteil an unmittelbar wertschöpfenden Fachkräften steigern, ohne zugleich die Anzahl an Mitarbeiter: innen anheben zu müssen.
Durch die Übernahme bestimmter Prozesse durch autonome Logistik-Systeme, lösen sich außerdem jeneKomplikationen, die durch die Fluktuation von Arbeitskräften im innerbetrieblichen Transport-Bereich entstehen würden und mit entsprechenden Kosten für Recruiting und Einschulungen verbunden sind.
Stabile Gesamtsysteme
Letztlich muss die Kostenersparnis durch die Automatisierung der Produktionslogistik immer im Verhältnis zur Produktion selbst betrachtet werden. Je reibungsloser das Ineinandergreifen beider Bereiche abläuft, desto effizienter ist das betriebswirtschaftliche Gesamtsystem.
Wie Automatisierung zur Effizienzsteigerung der Produktionslogistik verhilft?
Effizienz ist ein Schlüsselbegriff der Intralogistik. Und Automatisierung der Schlüssel, die Effizienz nachhaltig und signifikant zu steigern.
Nachteile konventioneller Lagerbetriebe
Wie Sie selbst gut genug wissen, ist der konventionelle Betrieb von Produktions- und Lagerhallen mit einem sehr hohen Einsatz von Personal und Material verbunden, um den für den reibungslosen Ablauf nötigen Palettendurchsatz pro Stunde zu ermöglichen und aufrecht zu erhalten.
In der Realität hingegen kommt es nicht selten durch Krankmeldungen ohne kurzfristigen Ersatz oder technische Probleme der Transportfahrzeuge zu Verzögerungen.
Verzögerungen, die es folglich aufzuholen gilt, was umgekehrt wieder zu Komplikationen führen kann, weil der höhere Stress-Level unter den Mitarbeiter:innen zu Fehlern verleitet, die Unfallwahrscheinlichkeit erhöht und mitunter zu Beschädigungen von Waren führt, die sich negativ auf den Gewinn des Unternehmens auswirken.
Abhilfe und Effizienzsteigerung durch Automatisierung
Genau in diesen Punkten bewirkt der Einsatz automatisierter und autonomer Intralogistik-Systeme eine signifikante Effizienzsteigerung.
Durch das Ersetzen eines Teils des ausschließlich für den Warentransport eingesetzten Personals – das dadurch in anderen Bereichen mit höherer Wertschöpfung eingesetzt werden kann – ermöglicht Automatisierung einen Dauerbetrieb 365 Tage im Jahr ohne Qualitätsverluste, ohne Schwankungen und bei effizientester Ausnutzung der Lagerflächen.
Der auf diese Weise stabile und kontinuierliche Materialfluss macht die gesamte Logistik in Ihrem Betrieb planbarer, verlässlicher und skalierbarer, was eine unmittelbare und allseits messbare Effizienzsteigerung bedeutet.
Effizienz-Sicherheit durch dezentrale Einheiten
In Hinblick auf die Effizienz-Sicherheit sind Automatisierungs-Lösungen wie AMRs, durch ihre Eigenschaften als autonome und untereinander kommunizierende Einheiten im Vergleich zu anderen Automatisierungssystemen einen großen Schritt voraus. Dadurch, dass AMRs nicht von einer zentralen Steuereinheit abhängig sind, arbeiten alle verbleibenden AMRs uneingeschränkt weiter, auch wenn es bei einer der Einheiten zu Problemen kommen sollte. Dementgegen würde ein Defekt einer zentralen Steuereinheit den gesamten automatisierten Betrieb stilllegen.
Wie Automatisierung der Fluktuation von Logistikarbeitern entgegenwirkt?
Fluktuation als natürliches Phänomen
Die Fluktuation von Mitarbeiter: innen ist ein aus unternehmerischer Sicht völlig natürlicher Vorgang. Dass Mitarbeiter: innen aus verschiedensten Gründen Ihr Unternehmen verlassen, ist ganz normal. Auch, dass manche Bereiche Ihres Betriebs davon stärker betroffen sind als andere.
Im Bereich der Intralogistik sind die Beweggründe dafür meist körperlicher wie mentaler Natur.
Fluktuation als risikobedingtes Phänomen
Potenziell gefährliche wie körperlich schwere Arbeiten mit hohem Unfall- oder Verletzungsrisiko sind für die/den Einzelne/n in physischer wie psychischer Hinsicht eine Belastung.
Die Folgen sind häufige Krankenstände oder eben eine hohe Fluktuation mit dem unerfreulichen Nebeneffekt, dass die betroffenen Arbeitsplätze zunehmend als unattraktiv wahrgenommen werden.
Fluktuation als betriebswirtschaftliches Problem
Mit hohen Fluktuations-Raten und dem Attraktivitätsverlust als Arbeitgeber gehen freilich auch betriebswirtschaftlich signifikante Probleme einher.
+ Steigende Kosten durch Überbrückung, Recruiting und Einarbeitung neuer
Arbeitskräfte
+ Knowhow-Verlust durch den Abgang von langjährigen Schlüsselkräften
+ Produktivitätseinbußen aufgrund mangelnder Motivation und Identifikation mit dem
Unternehmen
+ Schwierigkeiten bei der längerfristigen Nachbesetzung
Automatisierung als Lösung gegen Fluktuation
Durch die Entlastung – nicht das Ersetzen(!) – Ihrer Mitarbeiter: innen mittels automatisierter und autonomer Transportsysteme, die nunmehr die Durchführung potenziell gefährlicher wie körperlich schwererArbeitsprozesse übernehmen, erhöht sich die betriebliche Sicherheit um einen signifikanten Wert.
Zudem reduzieren automatisierte und autonome Logistik-Systeme die Produktionskosten, wodurch wiederum Arbeitsplätze nachhaltig gesichert werden.
Darüber hinaus können Sie die freigewordenen Mitarbeiter: innen durch Umschulung an Positionen mit deutlich höherer Wertschöpfung einsetzen und offene Stellen infolge der gestiegenen Attraktivität als Arbeitgeber leichter mit erfahrenen Fachkräften nachbesetzen.
Wie Automatisierung die Sicherheit in der Intralogistik zu steigern vermag?
Sicherheit ist ein Grundbedürfnis des Menschen.
Die körperliche und mentale Gesundheit ist eng mit dem Gefühl der Sicherheit und Zufriedenheit verknüpft, die ihrerseits wiederum Sicherheit und Zufriedenheit schaffen. Warum?
Unter dem Druck von potenziellen wie tatsächlichen Gefahren- und Bedrohungen wie Verletzungen, Krankheiten, Arbeitsverlust oder wirtschaftlichem Abstieg, reagiert der Mensch mit Stress und ist somit all den damit zusammenhängenden negativen körperlichen wie mentalen Auswirkungen ausgesetzt.
Die Folge können Arbeitsunfälle mit oft ernsthaften Folgen sein.
Zum anderen kann es in Verbindung mit schweren körperlichen Arbeiten zu chronischen Abnutzungserscheinungen kommen, die sich nicht nur negativ auf die Arbeitsleistung auswirken, sondern auch auf die Gesamt-Zufriedenheit des/der Betroffenen.
Sicherheit als betriebswirtschaftlicher Faktor
Die Frage der Sicherheit hat somit auch großen Einfluss auf die betriebswirtschaftliche Vitalität Ihres Unternehmens.
Und auch wenn es keine 100%ige Sicherheit geben kann, zeigen die genannten Zusammenhänge deutlich auf, dass von Ihrer Seite als Arbeitgeber alles getan werden sollte, Ihren Mitarbeiter: innen die größtmögliche innerbetriebliche Sicherheit zu bieten. Zum Vorteil aller.
Genau hier bieten Automatisierungs-Lösungen im Bereich der Robotik unvergleichlich effiziente und nachhaltige Lösungen.
Höchstmögliche Sicherheit am Beispiel von AMRs
Generell dienen automatisierte Intralogistik-Lösungen dazu, Ihren Mitarbeiter: innen monotone und nicht unmittelbar wertschöpfende, wie insbesondere gefährliche und/oder körperlich anspruchsvolle Tätigkeiten abzunehmen und zudem für die größtmögliche Effizienz hinsichtlich der Lagerung und Auslieferung der Waren zu sorgen.
Spezielle Systeme wie zum Beispiel AMRs – „Autonome Mobile Roboter“ – zeichnen sich dabei nicht nur durch ihre hohe Flexibilität aus, sondern auch durch deren verlässliche und herausragende Sicherheitstechnik. Dadurch eignen sie sich im besonderen Maße für den kollaborativen Einsatz mit anderen Fahrzeugen und Personen auf denselben Fahr- und Verbindungswegen.
Dafür sorgen spezielle Sensoren und Steuerungssysteme, die einen reibungslosen und vor allem sicheren Ablauf potenziell gefährlicher wie körperlich schwerer Prozesse garantieren.
Stellt sich einem AMR ein Hindernis in den Weg, bremst er vorausschauend und entsprechend seiner Ladung, damit diese durch den Bremsvorgang nicht ins Wanken oder gar Fallen gerät.
Danach sondiert er eigenständig die Lage nach folgenden Szenarien:
+ Ist ausreichend Platz zum Ausweichen vorhanden, setzt er seinen Weg nach dem Ausweichmanöver fort.
+ Ist ein Ausweichen nicht möglich, sucht er nach einer alternativen Route, der er danach folgt.
In all diesen Fällen kommuniziert er – wie im Falle von Agilox-AMRs – gleichzeitig mit den anderen in Betrieb befindlichen AMRs, die daraufhin ihrerseits die entsprechenden Schlüsse ziehen und alternative Routen berechnen.
Starre Systeme wie beispielsweise Fördertechniken sind bezüglich einer solchen Flexibilität und dem Einsatz vorausschauender Sicherheitssysteme nicht vergleichbar.
Überprüfte Sicherheit
Autonome Systeme werden in Hinblick auf ihr weitgehend selbsttätiges Agieren mit allerhöchster Sorgfalt und auf Basis von entsprechenden Entwicklungsprozessen und Methoden entwickelt und geprüft.
Darüber hinaus werden solche Systeme oft zusätzlich von externen Prüfinstituten auf ihre Sicherheit hin überprüft und bestätigt.
Warum sich Automatisierung mit Sicherheit für Ihre Mitarbeiter:innen lohnt?
Wenn „eine Neue“ oder „ein Neuer“ aufgenommen wird und zum Team stößt, muss sie oder er sich immer erst das Vertrauen verdienen, um von ihrer/seiner neuen „Arbeitsfamilie“ akzeptiert zu werden. Das gilt ganz besonders, wenn der Neuzugang ein automatisiertes Transportvehikel oder gar ein Roboter ist.
Die Angst von Maschinen ersetzt zu werden, beschäftigt Arbeiter: innen und Angestellte seit Beginn der „Industriellen Revolution“. Nicht ganz zu Unrecht, wie die Geschichte seither gezeigt hat.
In der jüngeren Vergangenheit führte schließlich die „Digitale Revolution“ zu neuen grundsätzlichen und einschneidenden Änderungen in der Arbeitswelt – nicht zuletzt durch die Automatisierung innerbetrieblicher Prozesse.
Dabei bietet gerade die Automatisierung, insbesondere in Bereichen potenziell gefährlicher wie körperlich schwerer und/oder monotoner Arbeitsprozesse wie der Logistik, sämtlichen dort beschäftigten Mitarbeiter:innen substanzielle Vorteile und Verbesserungen.
Höhere Sicherheit
Automatisierte und autonome Intralogistik-Lösungen sorgen für deutlich mehr Sicherheit, indem sie potenziell gefährliche wie körperlich schwere Arbeitsprozesse übernehmen, die andernfalls von Ihren Mitarbeiter:innen ausgeführt werden müssen.
Weniger Unfälle. Weniger Erkrankungen. Weniger Krankenstände.
Gefährliche und körperlich schwere Arbeiten führen häufig zu unnötigen Unfällen oder Erkrankungen wie physischen Abnutzungserscheinungen, die wiederum in Krankenstände und Engpässe in der Belegschaft resultieren. Automatisierte und autonome Transportsysteme können diese nachhaltig minimieren.
Sicherere Arbeitsbedingungen, besseres Klima
Das Arbeiten unter potenziellen Gefahren oder (selbst)erlebte Unfälle wirken sich unweigerlich auf die Atmosphäre am Arbeitsplatz aus.
Durch die Übernahme entsprechender Lager-, Transport- und Logistiktätigkeiten durch automatisierte und autonome Systeme, steigen hingegen die Sicherheitsstandards am Arbeitsplatz drastisch und sorgen für ein deutlich besseres und effizienteres Arbeitsklima.
Aufwertung der Mitarbeiter
Die Übernahme von Arbeitsabläufen, die bisher von Arbeitskräften durchgeführt wurden, bedeutet keinesfalls den Abbau des betroffenen Personals. Oft ist dieses schon lange in Ihrem Betrieb tätig und hat zwangsläufig Erfahrungen mit anderen Arbeitsbereichen gemacht. Durch Umschulung und Aufwertung dieser Mitarbeiter: innen auf Arbeiten mit weit höherer Wertschöpfung, können Sie ohne Neuanwerbungen offene Stellen besetzen und die Effizienz Ihrer Produktion signifikant steigern.
Höhere Jobsicherheit
Ein höheres Leistungspotenzial bedeutet ein Mehr an möglichen Aufträgen, die zu höheren Gewinnen führen und die Vitalität Ihres Unternehmens sicherstellen.
Für Ihre Mitarbeiter: innen bedeutet das wiederum die Sicherung ihrer Arbeitsplätze sowie die Sicherstellung zukünftiger Fachkräfte durch Aus- und Weiterbildung.
Wie Sie von Automatisierung bei Änderung von Produktionslinien profitieren?
Produktions- oder Fertigungslinien zu verändern, ist immer mit viel Vorbereitung, großem Aufwand und entsprechenden Kosten bzw. Einnahmeausfällen verbunden, zumal Produktionslinien für gewöhnlich auf die Herstellung hoher Produktionszahlen gleichbleibender Artikel ausgerichtet sind.
Und dennoch ist die Änderung der Produktionslinien oft schlichtweg nötig oder als Teil der Unternehmensstrategie ein entscheidendes Alleinstellungsmerkmal einer Marke.
Durch Innovation und Weiterentwicklung der eigenen Produkte, deren Anpassung auf spezielle Kundenbedürfnisse oder – bei Zulieferbetrieben – Änderungen aufseiten der Auftraggeber, sowie die Investition in neue Maschinen oder dem allgemeinen Druck, auf Höhe sich ständig ändernder Marktentwicklungen und Erwartungen zu bleiben, sind Unternehmen heute mehr denn je darauf angewiesen, flexibel zu bleiben oder zu werden.
Flexibilität als Marktvorteil
Flexibilität und Anpassungsfähigkeit entscheiden heute immer maßgeblicher darüber, ob Ihr Betrieb als zeitgemäß, innovativ und vital gilt.
Diese Wahrnehmung und der Ruf Ihrer Marke hat damit enorme Auswirkungen darauf, ob Neukunden auf Sie zukommen oder Auftraggeber die Produktion und Fertigung bestimmter Einzelteile, komplexerer Einheiten oder auch gesamter Produkte bei Ihnen beauftragen.
Egal, ob Sie nun eigene Produkte entwickeln und herstellen oder als Dienstleister für andere am Markt fungieren: Wer schnell auf neue Entwicklungen, Trends oder Innovationen reagieren kann und/oder selbst vorantreibt, hat in einer sich rasant ändernden Welt einen substanziellen Marktvorteil.
Sich ändernde Produktionslinien erfordern flexible Logistik-Lösungen
Wie Sie aus eigener Erfahrung nur allzu gut wissen, führen selbst kleine Anpassungen oft zu großen Veränderungen im betrieblichen Gesamtsystem.
Folgen, die insbesondere auch die Intralogistik betreffen und zeigen, ob Sie in der Vergangenheit die richtigen Schritte in Richtung logistische Flexibilität getan haben oder nunmehr tun müssen.
Unflexible Transportsysteme wie Fließbänder sowie an virtuelle oder physische Leitschienen gebundene Transportvehikel, können Sie im Falle von Änderungen vor
schier unlösbare und nur mit enormen Kosten und Zeit verbundene Probleme stellen.
Im Gegensatz dazu sind sogenannte AMRs – Autonome Mobile Roboter – gerade dafür geschaffen, Veränderungen ohne großen Aufwand umzusetzen.
Dazu genügt es beispielsweise bei AMRs des österreichischen Unternehmens AGILOX – einem Pionier auf dem Gebiet autonomer Transportfahrzeuge –, einen einzigen Agilox-AMR per Smartphone durch das Lager oder die Produktionshalle zu steuern. Dabei erstellt dieser einen virtuellen Plan der aktuellen Raumsituation und vermisst sämtliche Transport- und Verbindungswege, die er sich später kollaborativ mit anderen AMRs, Staplern und Personen teilen wird.
Danach weist man ihm die Aufgabenprozesse zu, die er zu erledigen hat.
Das dauert in Summe wenige Stunden.
Alle anderen AMRs erhalten daraufhin eine „Spiegelung“ seiner Aufzeichnungen und sind ohne weiteren Aufwand unmittelbar einsatzbereit.
Darüber hinaus ist die Flotte ab diesem Zeitpunkt miteinander vernetzt, kommuniziert untereinander und lernt voneinander, falls einer der Roboter auf ein Hindernis stoßen sollte und in Folge eine alternative Route zur Bewerkstelligung seines Ziels selbstständig errechnet.
Wie Sie sehen, ist Automatisierung im Bereich der Logistik immer mit Vorteilen verbunden. Die Entscheidung, welches Automatisierungs-System für Ihren Betrieb das Richtige ist, ist hingegen unmittelbar von der längerfristigen, strategischen Ausrichtung Ihres Unternehmens abhängig.
Da die Entwicklungen der Zukunft gerade heute kaum prognostizierbar sind, sollten Sie den Blick aber unbedingt auf die Flexibilität der einzelnen Systeme richten, um auch in Zukunft anpassungs- und konkurrenzfähig zu bleiben und sich neue Kunden sowie Geschäftsfelder erschließen zu können.